芳德鑄鋁 智慧供應鏈平台框住世界舞台＿總經理林文斗表示，透過這一次AI、IOT等資訊匯入整合，讓我們的技術........

芳德總經理林文斗致力於鋁材料技術及整合，透過導入AI、物聯網應用，建置智慧供應鏈平台，提升生產良率及效率，成為瑞典品牌IKEA重要供應商。

芳德公司位於彰濱工業區內，鋁製傢俱沖孔加工產線，史陶比機器人(Staubli)正以秒為動作計算單位，快速精準的加工，裁切鋁框。組裝人員接過鋁框，動作熟練地依據訂單組裝產品送上包裝台，人機協同不僅能生產1000種規格的相框，交貨日期更從2天大幅縮短到即時出貨。
作為瑞典亞洲最大鋁製傢俱供應商，芳德自2008年導入自動化與機器手臂生產，建立「銲接自動化」、「加工自動化」、「包裝自動化」產線，並導入企業整合規劃系統(SAP)、製造執行系統(MES)和供應鏈管理系統(SCM)，是國內涉略工業4.0的輕金屬業先驅，芳德累積十年來所蒐集的大數據資料庫，參與經濟部工業局「智慧機械-產業聚落供應鏈數位串流暨AI計畫」，首先導入人工智慧、物聯網等應用，成功建置智慧供應鏈整合平台。

芳德決定從兩年前開始導入AI與物聯網(IoT)技術整合，主因於隨著公司規模逐漸成長，最大的瓶頸不再是硬體投入，而是人機協同及軟體導入。林總表示，芳德雖已在自動化製程中有相當長的經驗，當初的起心動念，源於芳德希望「如何精準抓到我們到底哪裡出錯」，透過這次計畫建置AI技術與製程軟體，將製程中的技術數據化，並邀請芳德的供應商，一同建立彼此溝通的供應鏈整合平台。

「台灣製造業的生產效率都不錯，我們公司主要透過這一次AI、IOT等資訊整合與分析，讓我們的技術數據化，生產更具效率。」林總說，輕金屬業很多技術都在老師傅頭腦裡，同樣是360度銲接一圈，一台要價上百萬元的自動化機器人，銲接強度就是輸給老師傅，究竟問題出在哪裡？透過錄影慢動作解析老師傅的技術，「就是多晃兩下」，進一步導入熱像儀分析後，才得知是銲接接合處的溫度不足，透過多晃兩下的回火動作，能讓鋁料維持在500度，有1秒的時間可以完全密合。

透過這次計畫，芳德成功把現有的技術與參數全面數據化，除了在過程中學習監控與紀錄，並持續優化，累積2年經驗之後，更從後端的鋁製傢俱延伸至前端重力鑄造，將所有機台與模具都裝配溫度及控制感應器，「哪裡有溫差，一看就知道，全部都數字管理」林總經理說，製造過程中的技術與參數都能數據化，包括結合金屬工業研究發展中心研究材料科學，透過足夠的條件測試找出最佳化方案，「每解決一個問題，就變成我們芳德的技術核心」。

芳德鑄鋁秉持資訊整合分析，將技術數據化，透過人機協同，找出生產最佳化方案，提高機械的稼動率。

林總經理強調，將原本互不相通的訊息系統如SCM、ERP系統串接起來，是導入AI、IOT的最大門檻，此外，在建置智慧供應鏈整合平台，如何讓協力廠願意共同參與，也是過程中的重點難題之一。芳德鋁合金傢俱的生產供應鏈，包括鋁擠型、截切、加工到烤漆等階段，由於生產現場多為人工排程，加工、採購到品管都是紙本發送、人工二次抄寫，常因人為疏失導致交期延誤、品質不穩定，而出現停工待料等問題，因此希望透過平台整合，使得供應商加強品質管理與共同因應少量多樣的訂單情形。

為了不讓協力廠商因數位化而增加負擔，芳德採取「先投入概念」的方式，由芳德投資所有設備，包括電腦及掃描機等，提供給協力廠商使用，等到整個供應鏈順利運作之後，協力廠自然降低成本與費用，就會更有競爭力。

在運作過程中，芳德發現協力廠商的配合度發生明顯變化，「有些走得比較快，有的走得比較慢」，規模較大的協力廠商本身就較難改變，可能只有些部門能配合，其他部門還需加強；而規模較小的家族企業，因年輕二代剛接班，銜接與上手的速度較快，「年輕人做的時候發現這樣更節省時，交貨品質與溝通都很精準，我們這邊透過3次抽驗發現沒問題，基本就採取信任的機制，我們的用心，也獲得相關廠商的支持，初期有8家供應商參與，最後擴散到60家全數上線。」

外界多數認為大量生產模式才需導入自動化與AI，但林總經理表示，其實少量、多樣化生產更需要自動化與AI整合，「因為以前少量生產時都靠老師傅個人經驗與回想，人的經驗沒有數據化，沒辦法留下並導入量產，以致於可能出現半年接一次訂單，半年後這個員工離職了，會做的人員離開，所有的流程就只能重新再來一次。就算沒有離開，半年後也忘了，必須重新熟悉一次。而電腦不會，參數輸入、機器人設定好就可以上線生產，程式都在資料庫裡面。」

然而導入自動化與AI，最害怕的就是失敗，林總直言，沒有人敢保證一定會成功，但有了這2年的經驗值，芳德凝聚共識，就是「我們一定可以的」，只是時間的問題而已。林總強調，重點在於「我們解決問題的速度、跟能力夠不夠，不夠就要花更多一點時間去處理，夠的話就馬上把它處理好，而且一步一步會變成我們的技術核心，只是要花多少時間而已？林總個人覺得3年內是絕對沒問題。」

許多人認為導入AI、自動化會減少就業機會，林總不以為然，「勞力部分用機器取代完全沒問題，但人力不可能會減少。」他指出，很多人對自動化的想得太過理想，並不是靠機器人直接生產就能賺錢，尤其是芳德這類代工型態的廠商，面臨的是複雜且多樣化的生產，為了解決人為疏失全部依靠電腦，結果電腦又產生其他的問題，需要更多人來處理。

林總經理說，芳德投入自動化與AI以來，員工人數從120名增加至160名，人力的運用由勞力轉為倚靠為腦力、解決自動化資料蒐集的問題。換句話說不再只是單純投入量產，而是轉為如何確保生產順利、提高生產品質，或者避免生產過程中出現的問題，而導入AI後，有更多驗證的工作需要處理，驗證過後即能提高效率，因此經驗會變成很有價值，而且這部分人力需要更多的訓練。

林總經理指出，當人力的工作價值提升後，最低薪資或基本工資不再是公司人力成本的考量，芳德過去未導入自動化之前，人力成本占比為10～15％，而這次導入AI的2條生產線，很明顯地看出人力成本由原來20％，降至不到10％。但是經驗值是有價值的，如何留下這些人力在芳德工作5年，甚至10年、20年，是更為重要課題。
數據化溝通 創意思維不再不可能
學習找問題、分析問題並解決問題的能力，是芳德導入AI、IOT之後，在這2年中最重要的改變，從數字上也能直接看出成效，「從人均效率上來看，芳德大概提升了47％、產線上的操作人力從70人降到33人，從毛利和淨利來看，大約增加了4％」，自有品牌產值預估可從原來一年6000萬，預計擴增到4.5億元(112年)。林總經理指出，自COVID-19疫情發生以來，市場變化更快也更迅速了，芳德重視的是如何讓現有的資源，如人才、設備、創意，透過數據化的溝通，讓工作更加精準，減少重工不必要的浪費。

林總經理說，2年計畫完成之後，芳德還會持續進行，大家有了一個更明確的成功實例，所以大家在討論事情，似乎更明確，衝突討論也更少了，最大的收穫就是：不再不可能。

芳德導入智慧供應鏈體系，讓供應鏈透明化，減少品質異常致顧客退貨的情形。

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資料來源 : 數位發展部數位產業署 資訊服務業發展計畫網站